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CNC加工中心操作要点：

 1、能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

 2、CNC加工夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度，夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

 3、保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。

CNC加工加工后冷却变形。

这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，避免用冷却油,防止油粘附在表面影响散热。水基类。以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。

CNC加工工艺其实大部分的实际加工误差都是由CNC加工工艺不合理导致，在保证基本CNC加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。

CNC加工的知识要点

提高编程技巧

程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的磕碰。

例如，铣削用铣床进行金属切削]工件内腔，当铣削完成时，需求铣刀快速退回至工件上方100mm处，假如用N50 G00 X0 Y0 Z100编程，这时CNC加工中心将三轴联动，铣刀则有可能会与工件发作磕碰，造成刀具与工件损坏，严重影响CNC加工中心精度，这时可采用下列程序N40 G00 Z100；N50 X0 Y0；即刀具先退至工件上方100mm处，然后再回来编程零点，这样便不会磕碰。

铝外壳CNC加工的定位标准是什么？

1.设计标准：设计标准是铝件设计中使用的标准。

2.对照基准：如果工件上两个加工面之间的位置精度要求较高，可采用两个加工面相互标准重复加工的方法。

3.多基准定位：在交叉定位的情况下，可通过设计夹具和多基准定位来防止定位标准的变化。同时，可以检查前道工序的加工质量，防止前道工序缺陷造成加工问题。

4.标准堆放：当铝件在铝壳数控加工中心的定位与设计标准基本不匹配时，做好装配图分析，确定铝件设计标准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格定义定位标准与设计标准之间的精度公差范围，确保加工精度。